Wann amortisiert sich ein humanoider Roboter in der deutschen Industrie?

Humanoide Roboter kommen aus der Demonstration in die Fabrik. Figure berichtete über mehr als 1.250 Betriebsstunden und 90.000 eingelegte Teile beim Einsatz von Figure 02 im BMW-Werk Spartanburg. BMW berichtete außerdem über erste Tests mit Hexagons AEON in Leipzig im Dezember 2025. Diese Beispiele zeigen Fortschritte beim Praxiseinsatz, aber noch keine allgemeingültige Wirtschaftlichkeit. Einsatzbericht von Figure, BMW-Pilot in Leipzig.

Für Industrieunternehmen zählt eine einfache Frage: Wann amortisiert sich die Investition?

Mit 165.000 € Anfangsinvestition, 3,50 €/h für interne Betreuung und 70 % menschlicher Vergleichsproduktivität ergibt unser Beispiel eine einfache Amortisationszeit von 3,3 Jahren bei 2.000 produktiven Roboterstunden im Jahr, 1,5 Jahren bei 4.000 und 0,9 Jahren bei 6.000. Voraussetzung sind die entsprechende Auslastung und tatsächlich vermiedene Arbeitskosten in der unten angenommenen Höhe.

Wir arbeiten mit Herstellern an der Integration humanoider Roboter. Dabei hängt die Wirtschaftlichkeit von weit mehr als dem Hardwarepreis ab: von produktiven Stunden, der Leistung bei der konkreten Aufgabe und den tatsächlich ersetzbaren Arbeitskosten.

Ausgangspunkt: Arbeitskosten in der deutschen Industrie

Laut Statistischem Bundesamt zahlten Arbeitgeber im deutschen Verarbeitenden Gewerbe 2025 durchschnittlich 49,50 € je geleisteter Arbeitsstunde. Gemeint sind die Arbeitskosten des Arbeitgebers, nicht nur der Bruttolohn. Destatis: Arbeitskosten 2025.

Für unsere Rechnung runden wir auf 50 € je menschlicher Arbeitsstunde. Bei einer Produktionshilfskraft kann der Wert niedriger, bei einer Fachkraft im Schichtbetrieb höher liegen. Für Ihren Business Case zählt der Wert der konkreten Tätigkeit.

Frei werdende Zeit wird nicht automatisch zur zahlungswirksamen Einsparung. Die Amortisationsrechnung setzt voraus, dass entsprechende Arbeitskosten tatsächlich entfallen, etwa für Überstunden, Zeitarbeit oder eine sonst erforderliche Neueinstellung. Werden Beschäftigte für andere Aufgaben eingesetzt, kann zusätzliche Kapazität entstehen. Bleiben die Personalkosten gleich, ist dieser Nutzen gesondert zu bewerten.

Was kostet ein humanoider Roboter tatsächlich?

Der Kauf des Roboters ist nur ein Teil des Projekts. Ein Roboter in der Transportkiste erwirtschaftet keinen ROI. Erst die Integration in einen realen Produktionsprozess schafft Nutzen.

Für eine erste Planung verwenden wir folgende Bandbreiten. Es handelt sich um Planungsannahmen von SchmidtFactories, nicht um Herstellerangebote oder allgemeingültige Marktpreise.

Kostenbestandteil	Planungsrahmen
Humanoide Roboterhardware	80.000–150.000 €
Integration und Inbetriebnahme	50.000–100.000 €
Sicherheit, Werkzeuge, Greifer und Infrastruktur	20.000–50.000 €
Anfängliches Gesamtprojekt	150.000–300.000 €

Für eine klar abgegrenzte Aufgabe setzen wir auf Grundlage unserer internen Planungserfahrung 165.000 € als repräsentatives anfängliches Projektbudget an. Dieser Wert liegt im unteren Bereich der größeren Bandbreite und umfasst Hardware, Integration, Werkzeuge, Sicherheit und Inbetriebnahme. Er ist keine Zusage, dass jede Anwendung mit diesem Budget umsetzbar ist.

Komplexere Aufgaben, zusätzliche Stationen oder größere Prozessänderungen benötigen eine eigene Kalkulation. Auch Engineering für später hinzukommende Aufgaben muss berücksichtigt werden, wenn eine höhere Auslastung wirtschaftlich bewertet wird.

Laufende Kosten: externer Service und interne Betreuung

Für Wartung, technischen Support, Software, Cloud-Infrastruktur, Updates und verwandte Leistungen planen wir derzeit 10.000–15.000 € pro Roboter und Jahr. Die Rechnung verwendet 12.500 €/Jahr. Diese Budgetannahme muss anhand des tatsächlichen Leistungsumfangs geprüft werden, einschließlich Verschleißteilen und gegebenenfalls erforderlichem Batterietausch.

Die interne Betreuung im Werk wird separat mit 3,50 € je produktiver Roboterbetriebsstunde angesetzt. Der gesamte jährliche interne Betreuungsaufwand wird dabei auf produktive Stunden umgelegt. Das bedeutet nicht, dass ständig jemand neben dem Roboter steht.

Enthalten sind gelegentliche Neustarts, Ausnahmebehandlung, Umrüstungen, kleinere Störungsbehebungen, Eingriffe beim Laden, Überwachung und Abstimmung mit der Instandhaltung. Bei 4.000 Stunden/Jahr sind das 14.000 € interne Betreuung. Bei 50 € Personalkosten je Stunde entspricht dies 280 Betreuungsstunden im Jahr oder etwa 4,2 Minuten je produktiver Roboterstunde.

Der tatsächliche Betreuungsbedarf muss im Test gemessen werden. Ein Einsatz mit dauerhafter Aufsicht hat eine deutlich andere Wirtschaftlichkeit. Größere Flotten können Betreuung gemeinsam nutzen; diese Einsparungen müssen sich jedoch in der Praxis zeigen.

Strom ist in diesem Modell ein kleiner Kostenfaktor

Figure nennt für Figure 03 2,3 kWh Batteriekapazität und fünf Stunden Laufzeit. Daraus ergeben sich rechnerisch etwa 0,46 kWh pro Betriebsstunde. Das ist eine Orientierung aus Herstellerangaben, kein gemessener Energieverbrauch Ihrer Aufgabe. Figure zur Batterieentwicklung.

Bei einem angenommenen Strompreis von 0,20 €/kWh ergibt das 0,092 €/h vor Ladeverlusten. Wir rechnen gerundet mit 0,10 €/h. Lastprofil, Ladeverluste und zusätzliche Infrastruktur sind vor Ort zu prüfen.

Die produktive Auslastung wirkt sich in dieser Rechnung deutlich stärker aus als der Strompreis.

Eine Roboterstunde ersetzt nicht immer eine menschliche Arbeitsstunde

Schafft ein Mensch 100 akzeptable Zyklen pro Stunde und der Roboter 70, ersetzt eine produktive Roboterstunde 0,7 menschliche Arbeitsstunden. Das nennen wir menschliche Vergleichsproduktivität.

Wir betrachten drei aufgabenabhängige Szenarien:

• 60 %: Szenario mit niedrigerer Produktivität.
• 70 %: Basisfall.
• 80 %: Szenario mit höherer Produktivität.

Das sind Modellannahmen und keine zugesicherten Leistungswerte. Entscheidend ist vergleichbarer Output in der geforderten Qualität im realen Prozess.

Produktive Roboterstunden schließen Laden, Störungen, Umrüsten und Warten ohne nutzbaren Output aus. Die Vergleichsproduktivität beschreibt dann den Output innerhalb dieser produktiven Stunden. Verwenden Sie einheitliche Definitionen, damit Stillstände nicht doppelt berücksichtigt werden. Geplante Schichtstunden allein sind keine produktiven Stunden: Für 4.000 oder 6.000 Stunden muss der Betriebsplan die Ausfallzeiten auffangen können.

Fünf Jahre wirtschaftliche Nutzungsdauer bedeuten keinen vollständigen Wertverlust

Für den Kostenvergleich setzen wir fünf Jahre wirtschaftliche Nutzungsdauer an und verteilen die gesamte Anfangsinvestition auf diesen Zeitraum. Das ist ein Planungshorizont, keine Aussage über einen zwingenden Austauschzeitpunkt oder die steuerliche Abschreibung.

Code, Integrationen, trainierte KI-Modelle, Prozesswissen und Teile der Werkzeuge können über das fünfte Jahr hinaus nutzbar bleiben, auch mit Ersatzhardware. Die Wiederverwendung hängt von Kompatibilität, Lizenzen, Dokumentation sowie notwendiger Anpassung und erneuter Validierung ab.

Für einen einfachen Vergleich rechnen wir unten keinen Restwert für diesen möglichen zukünftigen Nutzen an. Er kann die langfristige Wirtschaftlichkeit verbessern, ist aber keine Voraussetzung für die ausgewiesenen Amortisationszeiten. Ein Hardwarewechsel muss daher nicht bedeuten, das gesamte ursprüngliche Engineering erneut zu bezahlen.

Annahmen und Rechenweg

Eingangsgröße	Modellannahme
Anfangsinvestition	165.000 €
Jährliche Wartung, Software und externer Support	12.500 €
Umgelegte interne Betreuung	3,50 €/produktiver Roboterstunde
Stromkostenansatz	0,10 €/produktiver Roboterstunde
Vermiedene menschliche Arbeitskosten	50 €/h
Wirtschaftliche Nutzungsdauer für den Vergleich	5 Jahre
Angerechneter Restwert	0 €

H steht für die jährlichen produktiven Roboterstunden, p für die menschliche Vergleichsproduktivität (0,70 im Basisfall).

Kosten je produktiver Roboterstunde = (165.000 € ÷ 5 + 12.500 €) ÷ H + 3,60 €.

Kosten je äquivalenter menschlicher Arbeitsstunde = Kosten je produktiver Roboterstunde ÷ p.

Jährliche operative Nettoeinsparung = H × (50 € × p − 3,60 €) − 12.500 €.

Einfache Amortisationszeit in Jahren = 165.000 € ÷ jährliche operative Nettoeinsparung.

Bei einer Nettoeinsparung von null oder weniger gibt es keine Amortisation. Die Verteilung der Investition über fünf Jahre gehört in den Stundenkostenvergleich. In der Amortisationsrechnung wird sie nicht erneut von den operativen Einsparungen abgezogen.

Das Modell rechnet mit konstanter jährlicher Auslastung und konstanten Kosten, vor Finanzierung, Steuern, Abzinsung und Anlaufverlusten. Größere Ersatzinvestitionen über die genannten Budgets hinaus sind nicht enthalten. Ergänzen Sie Anlaufaufwand, außergewöhnliche Reparaturen und weitere standortspezifische Kosten, wo sie anfallen. Die Amortisationszeit ist eine Rückflussdauer, keine jährliche Rendite.

Drei Szenarien für die Auslastung

Produktive Roboterstunden/Jahr	Kosten/Roboterstunde	Kosten/äquivalenter menschlicher Stunde bei 70 %	Jährliche Nettoeinsparung bei 70 %
2.000	26,35 €	37,64 €	50.300 €
4.000	14,98 €	21,39 €	113.100 €
6.000	11,18 €	15,98 €	175.900 €

Stundenkosten sind auf Cent gerundet. Die Kosten je äquivalenter menschlicher Stunde und die Amortisation werden aus ungerundeten Werten berechnet.

2.000 produktive Stunden: weniger wirtschaftlicher Spielraum

Bei 2.000 Stunden/Jahr leistet der Roboter über fünf Jahre 10.000 produktive Stunden. Die Kosten betragen 26,35 € je Roboterstunde beziehungsweise 37,64 € je äquivalenter menschlicher Arbeitsstunde bei 70 % Produktivität. Die einfache Amortisationszeit liegt bei 3,3 Jahren.

Das kann für eine klar abgegrenzte Aufgabe wirtschaftlich sein. Es bleibt aber weniger Spielraum für Anlaufverluste, geringeren Durchsatz oder zusätzlichen Betreuungsaufwand als bei höherer Auslastung. Personalverfügbarkeit und Ergonomie können zusätzlichen Nutzen über die berechneten Arbeitskosteneinsparungen hinaus schaffen.

4.000 produktive Stunden: ein stärkerer Business Case

Bei 4.000 Stunden/Jahr sinken die Roboterkosten auf 14,98 €/h beziehungsweise 21,39 € je äquivalenter menschlicher Arbeitsstunde im Basisfall.

Der Roboter ersetzt 2.800 menschliche Arbeitsstunden mit einem Wert von 140.000 €/Jahr. Davon werden 12.500 € für externe Wartung und Software, 14.000 € für interne Betreuung und 400 € für Strom abgezogen. Es bleiben 113.100 € jährliche operative Nettoeinsparung.

Die Investition von 165.000 € amortisiert sich in 1,5 Jahren. Bei 60 % Produktivität sind es 1,8 Jahre, bei 80 % 1,2 Jahre.

6.000 produktive Stunden: hohe Auslastung muss erreichbar sein

Bei 6.000 Stunden/Jahr sinken die Kosten auf 11,18 €/h beziehungsweise 15,98 € je äquivalenter menschlicher Arbeitsstunde bei 70 %. Die einfache Amortisationszeit beträgt 0,9 Jahre, also ungefähr elf Monate.

Das ist ein ambitioniertes Auslastungsszenario und keine Standarderwartung für einen frühen Einsatz. Erforderlich sind genügend geeignete Arbeit, zuverlässiger Betrieb sowie ein Lade- und Wartungskonzept. Wird dafür zusätzliche Integration oder Hardware benötigt, muss die Anfangsinvestition entsprechend steigen.

Die Amortisation im Überblick

Bei 50 €/h tatsächlich vermiedenen Arbeitskosten:

Produktive Roboterstunden/Jahr	60 % Produktivität	70 % Produktivität	80 % Produktivität
2.000	4,1 Jahre	3,3 Jahre	2,7 Jahre
4.000	1,8 Jahre	1,5 Jahre	1,2 Jahre
6.000	1,1 Jahre	0,9 Jahre	0,8 Jahre

Dies sind Szenariorechnungen, keine Leistungsgarantien. Bei 70 % Produktivität sind unter denselben Annahmen rund 1.449 produktive Roboterstunden/Jahr erforderlich, um die Investition innerhalb von fünf Jahren zurückzuverdienen.

Auslastung kann wichtiger sein als der Kaufpreis

Zwei Fabriken können denselben Roboter kaufen und völlig unterschiedliche Ergebnisse erzielen, wenn er in einer 2.000 und in der anderen 6.000 produktive Stunden arbeitet.

Eine Aufgabe über mehrere Schichten kann dafür ausreichen. Ist deren Bedarf begrenzt, können mehrere kompatible Aufgaben die Auslastung erhöhen: etwa Maschinenbeschickung, Materialhandhabung, Montageunterstützung und Intralogistik. Beispiele finden Sie in unserer Übersicht industrieller Einsatzfelder.

Diese Flexibilität ist ein möglicher Vorteil einer menschengroßen Plattform in bestehenden Fabriken. Sie verursacht aber Aufwand: Aufgabenwechsel, Wegezeiten, Werkzeuge, Validierung und zusätzliches Engineering gehören in Betriebsplan und Budget. Ein Einsatz mit mehreren Aufgaben kann nicht automatisch mit dem Ein-Aufgaben-Ansatz von 165.000 € kalkuliert werden.

Die passende Automatisierung für die Aufgabe wählen

Kommt alle sechs Sekunden ein Teil in exakt derselben Position an und ist millionenfach dieselbe Bewegung nötig, ist ein klassischer Industrieroboter häufig der bessere Kandidat.

Humanoide bieten Potenzial, wenn Manipulation, Mobilität, hohe Produktvarianz, mehrere Arbeitsstationen und bestehende menschengerechte Infrastruktur zusammenkommen. Vergleichen Sie vor einer Investition auch stationäre Roboter, Cobots, mobile Manipulatoren und AMRs.

Das wirtschaftliche Versprechen liegt in der Flexibilität für nutzbare Industriearbeit. Entscheidend sind gemessener Output, zuverlässiger Betrieb und tragbare Integrationskosten.

Wann lohnt sich ein humanoider Roboter in Deutschland?

Für dieses Ein-Aufgaben-Beispiel mit 165.000 € Investition ergeben die Szenarien mit 60–80 % Produktivität:

• 2.000 produktive Stunden/Jahr: ungefähr 2,7–4,1 Jahre.
• 4.000 produktive Stunden/Jahr: ungefähr 1,2–1,8 Jahre.
• 6.000 produktive Stunden/Jahr: ungefähr 0,8–1,1 Jahre, wenn diese Auslastung innerhalb des Budgets erreichbar ist.

Fünf Jahre bilden den Vergleichszeitraum. Wiederverwendbare Software und Integrationsarbeit können danach weiterhin Wert haben. Dieser zusätzliche Wert ist für die Ergebnisse oben nicht erforderlich.

Die entscheidende Frage lautet: Welche Aufgabe oder Kombination von Aufgaben hält den Roboter produktiv beschäftigt – und was kostet es, das zuverlässig umzusetzen?

Dabei unterstützen wir Hersteller: geeignete Anwendungen identifizieren, die Eignung für die konkrete Aufgabe messen, Integration planen und den Business Case vor der Skalierung aufbauen. Humanoiden-Pilot-Fit-Check anfragen oder unseren Hardware-Fit-Test für eine Fabrikaufgabe kennenlernen.